Кольца стопорные внутренние и винт резьбовыдавливающий: как их производят

Механические крепёжные изделия играют ключевую роль в машиностроении, приборостроении и других отраслях. Кольца стопорные внутренние din 472 standard и винты резьбовыдавливающие din 7500 купить которые можно и онлайн, и офлайн — это примеры элементов, обеспечивающих фиксацию деталей и передачу усилий. Рассмотрим, как их производят, какие технологии используют и какие стандарты применяются.

Что такое стопорные кольца и зачем они нужны

Стопорные кольца — это тонкие пружинные кольца, предназначенные для фиксации деталей на валах или в отверстиях. Они предотвращают осевое смещение компонентов.

Внутренние стопорные кольца монтируются внутри отверстия и упираются в канавку, препятствуя перемещению детали наружу. Используются, например, в подшипниковых узлах.

Материалы для изготовления стопорных колец

Для производства стопорных колец применяются:

• Пружинная сталь (например, 65Г, 60С2А)

• Нержавеющая сталь (для агрессивных сред)

• Медно-никелевые сплавы (редко, для спецприменений)

Материалы подбираются в зависимости от требований к прочности, упругости, коррозионной стойкости.

Технология изготовления стопорных колец

Процесс включает несколько этапов:

1. Резка заготовок: Из ленты пружинной стали вырубаются заготовки нужной формы с помощью штампов.

2. Формование: Заготовкам придают кольцевую форму с помощью гибочного оборудования или штамповки.

3. Термообработка: Заготовки проходят закалку и отпуск для придания упругости.

4. Шлифовка и обработка торцов: Кольца могут обрабатываться для улучшения посадки.

5. Покрытие (по необходимости): Например, фосфатирование, оксидирование или оцинковка.

Контроль качества стопорных колец

Изделия проходят проверку по следующим параметрам:

• Внешний диаметр

• Толщина

• Геометрия захватов

• Упругие характеристики

• Поверхностные дефекты

Контроль осуществляется по ГОСТ 13942–86 или международным аналогам (например, DIN 472).

Что такое винт резьбовыдавливающий

Резьбовыдавливающий винт (Thread Forming Screw) — это крепёжный элемент, предназначенный для формирования резьбы в материале, не имеющем предварительно нарезанной резьбы. Отличается от обычного самонарезающего винта тем, что не режет, а выталкивает (выдавливает) резьбу за счёт пластической деформации материала.

Применяется в алюминии, мягкой стали, пластмассе.

Материалы для резьбовыдавливающих винтов

• Углеродистая сталь (обычно с термообработкой)

• Нержавеющая сталь

• Легированные сплавы (для повышенной прочности)

• Наносимые покрытия: цинк, фосфаты, чернение

Конструкция винта

Винт имеет:

• Заострённый конец с характерным профилем

• Часто — треугольный или овальный поперечный профиль резьбы

• Без режущих кромок

• Частичная резьба на стержне

Такая форма позволяет не снимать, а уплотнять материал в стенках отверстия.

Этапы производства резьбовыдавливающих винтов

1. Холодная высадка заготовки: Из проволоки формируется стержень и головка (высадочным прессом).

2. Накатка резьбы: Специальные вальцы формируют резьбу путём вдавливания профиля. Это основной этап.

3. Термообработка: Повышение прочности и износостойкости.

4. Покрытие: Обеспечивает коррозионную стойкость и улучшает трение при ввинчивании.

5. Контроль качества: Визуальный осмотр, измерение геометрии, испытания на прочность и крутящий момент.

Преимущества резьбовыдавливающих винтов

• Не требуются гайки или предварительно нарезанная резьба

• Повышенная прочность соединения

• Экономия на оборудовании и времени сборки

• Повторное использование возможно, но ограничено

Применение

• Электроника

• Автомобилестроение

• Бытовая техника

• Листовой металл

Сравнение технологий: штамповка и накатывание

Заключение

И стопорные кольца, и резьбовыдавливающие винты являются важнейшими компонентами современных технических систем. Несмотря на различие в функциях и формах, их объединяет высокая точность изготовления, надёжность и стандартизированные методы контроля. Современные технологии позволяют производить миллионы таких изделий с минимальными затратами и высокой степенью автоматизации.